这几年“CAE驱动发计流程”在大多数行业具有显著的吸引力，例如在航空航天、汽车、生物医药、消费品、田防、能源、电子、重工业及船舶工业，CAE被广泛接受的主要原因是因为仿真已被证明可以帮助：
   ·新的刨意设计
   ·质量更优的产品，即提升材判使用率（更少材料-更轻设计）
   ·更陡的设计，即通过减少试错缩短开发周期、减少样机数量
   换言之，仿真节省了时间，降低了成本，本质上增担公司的竞争力及其市场地位。

   做分析的时候，我们总是想达到最佳的设计，但是我们在进行最优设计时采用的方法和工具总是会产生相异性。在很多地方设计过程还是一个对原始设计进行反复的测试—纠错。这不是一个完善的设计流程，对于设计的更改要取决于工程师的经验。由于这些挑战和问题，不能确保得到最佳的设计。
   为了克服这些困难，数值优化技术被用于探索/确定最佳的设计。
   针对设计理念，将概念优化设计置于设计流程的前期，在概念设计阶段就能形成良好的初始设计方案。

   从优化好的概念发计开始CAE流程寻找最优设计，看似是矛盾的，其实不然。
   从上图的详细的优化流程可见一斑，整个流程是：
   1.定义最大值/设计空间，如果需要,可定义非设计空间；
   2.划分有限兀网格(设计区域和非设计区域）；
   3.给定材料属性；
   4.定义载荷与约束；
   5.指定优化日标，比如指定最小的重量/体积，确保移位不超过特定的值；
   这种概念优化过程会回答一些重要的问题，比如从哪里去除材料和在哪里铺设加强筋等。接着还可以采用其他的优化设计方法进行进一步的设计。比如,如何改变局部几何以减少最大应力，或者加强筋应该多厚。
   通过这样的设计流程会消除不必要的设计循环，不仅缩短了设计周期，而且也得到更有竞争的产品。