摘要:激烈的市场竟争要求生产的汽车物美价廉，进一步降低前处理成本（日本每台轿车车身所用前处理剂的费用为 350-400 日元）和适应环保要求减少公害是前处理技术发展的两大主题。

现已见到如下动向。
   ① 取消前处理后的水分烘干工序  前处理水分烘干室取消可节省热能和缩短工艺。磷化膜经水分烘干除干燥外，对磷化膜性能提高有益．现今在有机溶剂型涂料和粉末徐料涂装前还烘干。经前处理材料和电泳涂料制造厂家的共同努力，实现了前处理后不供干，直接进入电泳涂装，结果大致良好（膜重 2.5g/m 2 的磷化膜，阴极电泳涂膜厚 20μm ，进行 1000h 耐盐雾对比试验，有无烘干工序的试板的单侧扩蚀均在 2.5mm 以下，合格，评价基准为 3. Omm 以下）.  
   ② 开发采用长效的表而调整剂  现今用表面调整剂，工作液稳定性一般为一周，配液后使用一周就需彻底更新。德国凯密特公司开发的液体表调剂在 50 ℃ 下稳定，槽液寿命 8 周，能充分溶解，均匀扩散。有稳定的表调作用，可随处理件量补充，消耗量为 0.5－2.0 g/m 2 ，可自动滴加。
   在脱脂剂中加表面调整剂有可能，可是全面取消必须慎重确认。
   ③ 开发采用不含有害物（如 Ni 、Cr 、NO ：、F 等）的环保型前处理药剂  如无 P 、N 型脱脂剂，不含难清洗的硅酸盐的，适合 Fe 、Zn 、Al 复合件用的脱脂剂，无 Ni 、N0 2  磷化液。
   ④ 开发、采用低温少渣型磷化液  磷化温度由 43 ℃ 降到 35 ℃ ，沉渣发生量减少 10－30 ％。如低温快速磷化处理工艺，在磷化膜特性保持不变的情况，处理时间可由 90－120s 降到 60s。这些新药剂的采用，可进一步达到缩短工序、节能、降成本的目的。
   ⑤ 强化和开发节水和回收前处理用水的技术措施  前处理是涂装车间甚至汽车厂的耗水大户．以每分钟 1 台车身处理面积 80－100 m 2  计算，每小时耗水量达 30t 。为节省用水降成本和减轻废水处理负荷，尤其在缺水地区，必须重视节水和回收再利用技术。

   现今已成熟的节水技术，如逆工序补水法和预喷洗法。采用膜过滤技术〔 UF 和 RO ）回收脱脂液，再生清洗水和前处理废水．减少磷化沉渣的排出量，开发沉渣的综合利用技术。月产量 2 万台车身的生产线从磷化液中排出沉渣有 15－16t ，现作为产业废弃物处理。现用过滤器处理的沉渣含水量高 70－80％，采用旋风干燥含水率可降到 10 ％以下，可成为滤饼状。沉渣中含有防锈性高的锌，可探讨作底涂料（车底涂料）的颜料用，和与石材混合烧成瓷砖用。